ຄູ່ມືສຸດທ້າຍຂອງຂະບວນການຕັດເລເຊີ

ຂະບວນການຕັດເລເຊີ

ການຕັດເລເຊີ ຂະບວນການທີ່ໃຊ້ແສງເລເຊີເພື່ອຕັດວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.ລຳແສງເລເຊີແມ່ນມຸ້ງໃສ່ວັດສະດຸທີ່ຖືກຕັດ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍ, ໄໝ້, ເປັນໄອ ຫຼື ຖືກລະເບີດອອກໂດຍອາຍແກັສ, ຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງເລເຊີ ແລະວັດສະດຸທີ່ຖືກຕັດ.

ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ beam laser ແມ່ນຜະລິດໂດຍ laser resonator ແລະສຸມໃສ່ຊຸດຂອງກະຈົກແລະເລນກ່ອນທີ່ຈະຖືກມຸ້ງໃສ່ອຸປະກອນການ.ລໍາແສງເລເຊີທີ່ສຸມໃສ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານສູງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມັນສາມາດລະລາຍຫຼື vaporize ວັດສະດຸຢູ່ທີ່ຈຸດຕິດຕໍ່, ການສ້າງການຕັດແຄບທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຕັດອຸປະກອນທີ່ຫລາກຫລາຍ, ລວມທັງໂລຫະ, ພາດສະຕິກ, ໄມ້, ເຈ້ຍ, ແລະຜ້າ.ມັນຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປໃນການຜະລິດສໍາລັບການຕັດແລະຮູບຮ່າງຂອງພາກສ່ວນແລະອົງປະກອບສໍາລັບການນໍາໃຊ້ຕ່າງໆ, ເຊັ່ນ: ຍານອາວະກາດ, ລົດຍົນ, ເອເລັກໂຕຣນິກ, ແລະອຸປະກອນທາງການແພດ.

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີເປັນຂະບວນການທີ່ຫຼາກຫຼາຍ ແລະມີປະສິດທິພາບທີ່ໃຫ້ຜົນປະໂຫຍດຫຼາຍຢ່າງຫຼາຍກວ່າວິທີການຕັດແບບດັ້ງເດີມ, ເຊັ່ນ: ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ຄວາມໄວ, ແລະສາມາດເຮັດຊ້ຳໄດ້.ມັນຍັງຜະລິດການຕັດທີ່ສະອາດແລະຊັດເຈນໂດຍບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງມີການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສອງເຊັ່ນການຂັດຫຼືຂັດ.

ເຫຼັກ​ກາກ​ບອນ

ບັນຫາ	ເຫດ​ຜົນ	ການແກ້ໄຂ
	1. ຄວາມກົດດັນຂອງບັນຍາກາດ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ
	2. ຈຸດສຸມຕໍ່າ 3. Nozzle ໃຫຍ່ເກີນໄປ	2. ປັບປຸງຈຸດສຸມ 3. ໃຊ້ nozzle ຂະຫນາດນ້ອຍ
ວາງຢູ່ດ້ານລຸ່ມ, wrinkles ປາກົດ
	1. ຄວາມກົດດັນອາກາດຫຼາຍເກີນໄປ 2. ຄວາມໄວການຕັດແມ່ນຊ້າເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ 2. ເລັ່ງການຕັດ
ເສັ້ນນ້ອຍໆປາກົດຢູ່ໃນສ່ວນ
	1. ຄວາມກົດດັນອາກາດຕ່ໍາ 2. ຈຸດສຸມຕໍ່າເກີນໄປ 3. ຫົວນ້ອຍ 4. ຄວາມໄວຕັດໄວ	1. ເພີ່ມຄວາມກົດດັນອາກາດ 2. ປັບປຸງຈຸດສຸມ 3. ປ່ຽນ nozzle ໃຫຍ່ 4. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວການຕັດ
ມີ slag ການເຊື່ອມໂລຫະແລະຈຸດເຊື່ອມຢູ່ທາງລຸ່ມ
	1. ພະລັງງານຫຼາຍເກີນໄປ 2. ຄວາມກົດດັນອາກາດຫຼາຍເກີນໄປ 3. ຄວາມໄວການຕັດແມ່ນຊ້າເກີນໄປ	1. ຫຼຸດພະລັງງານສູງສຸດ 2. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ 3. ເລັ່ງການຕັດ
ຖືກໄຟໄຫມ້ຢູ່ດ້ານລຸ່ມ
	1. ແສງ Polarized 2. ປົກປ້ອງເລນຈາກການເປື້ອນ 3. ຄວາມໄວຕັດແມ່ນໄວເກີນໄປ 4. ທໍ່ nozzle ບໍ່ຮອບຫຼື nozzle ຖືກສະກັດ	1. ສູນກາງຂອງ dimming 2. ເຮັດຄວາມສະອາດເລນປ້ອງກັນຫຼືປ່ຽນເລນປ້ອງກັນ 3. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວການຕັດ 4. ແທນທີ່ nozzle
ຕັດບໍ່ດີໄປຂ້າງ
	1. ຄວາມໄວການຕັດແມ່ນຊ້າເກີນໄປ	1. ເລັ່ງຄວາມໄວຕັດ
ເສັ້ນນ້ອຍໆຢູ່ສ່ວນທີ່ມີທາດເຫຼັກ molten ຢູ່ທາງລຸ່ມ
	1. ຄວາມໄວຕັດແມ່ນໄວເກີນໄປ 2. ຄວາມກົດດັນອາກາດຕໍ່າເກີນໄປ 3. ຈຸດສຸມຜິດ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວການຕັດ 2. ເພີ່ມຄວາມກົດດັນອາກາດ 3. ປັບຈຸດສຸມ
ໂລຫະຮ້ອນຢູ່ດ້ານ
	1. ຄວາມໄວຕັດແມ່ນໄວເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວການຕັດ
ສ່ວນ Twill
	1. ຈຸດສຸມແມ່ນສູງເກີນໄປ 2. ຄວາມກົດດັນອາກາດຫຼາຍເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຈຸດສຸມ 2. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ
ມີເສັ້ນດ່າງດີຢູ່ສ່ວນເທິງຂອງການຕັດ
	1. ການປ່ຽນຄວາມຮ້ອນສູງເກີນໄປ	1. ມົນມຸມແຫຼມ 2. ໃຊ້ຈຸດເຮັດຄວາມເຢັນ 3. ໃຊ້ເສັ້ນໂຄ້ງພະລັງງານ
ບາດແຜຂອງເຂົາ

ຫັດຖະກໍາສະແຕນເລດ

ບັນຫາ	ເຫດ​ຜົນ	ການແກ້ໄຂ
	1. ຈຸດສຸມແມ່ນສູງເກີນໄປ 2. ຄວາມກົດດັນອາກາດຕໍ່າເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຈຸດສຸມ
slag ແຂງ striped ຫ້ອຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມ
	1. ສຸມໃສ່ສູງ 2. ຄວາມສູງຂອງ nozzle ຕັດແມ່ນຕ່ໍາເກີນໄປ 3. ຄວາມກົດດັນອາກາດຫຼາຍເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຈຸດສຸມ 2. ເພີ່ມຄວາມສູງຂອງ nozzle ໄດ້ 3. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ
ສ່ວນລຸ່ມຂອງສ່ວນແມ່ນສີຂາວ
	1. ຈຸດສຸມແມ່ນສູງເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຈຸດສຸມ
ສີເຫຼືອງຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງສ່ວນ
	1. ໄວເກີນໄປ 2. ຈຸດສຸມຕໍ່າ	3. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວການຕັດ 4. ປັບປຸງຈຸດສຸມ
ມີຮອຍແຕກຂະໜາດນ້ອຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມ
	1. ສຸມໃສ່ສູງ	1. ຫຼຸດຜ່ອນຈຸດສຸມ
ຮອຍແຕກມຸມ
	1. ປົກປ້ອງເລນຈາກການເປື້ອນ	1. ປ່ຽນເລນປ້ອງກັນ
ຮູຂຸມຂົນກວ້າງຂຶ້ນ
	1. ຈຸດສຸມຕໍ່າເກີນໄປ 2. ຄວາມໄວຕັດແມ່ນໄວເກີນໄປ 3. ມີດບໍ່ໄດ້ຕັ້ງ	1. ປັບປຸງຈຸດສຸມ 2. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວການຕັດ 3. ໃຊ້ຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຊ້າໆສໍາລັບການເລີ່ມມີດຫຼືໃຊ້ຮູຮອບຢູ່ຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງການນໍາເພື່ອແນະນໍາ
ພາກສ່ວນຫຍາບຄາຍ, ແສງສະຫວ່າງສີຟ້າປາກົດຢູ່ໃນ seam ໃນລະຫວ່າງການຕັດ
	1. ແສງ Polarized 2. ປົກປ້ອງເລນຈາກການເປື້ອນ 3. ການ coaxial ບໍ່ດີ 4. ທໍ່ຫົວບໍ່ຮອບ	1. ກວດເບິ່ງຈຸດສູນກາງຂອງແສງສະຫວ່າງ 2. ເຮັດຄວາມສະອາດຫຼືປ່ຽນເລນປ້ອງກັນ 3. ກວດເບິ່ງ coaxial 4. ແທນທີ່ nozzle
ຂ້າງຫນຶ່ງຫຼືທັງສອງດ້ານບໍ່ໄດ້ຖືກຕັດດີ, ອີກດ້ານຫນຶ່ງຖືກຕັດດີ
	1. ອາຍແກັສແມ່ນບໍ່ສະອາດ 2. ອາກາດຫຼືອົກຊີໃນ trachea	1. ຄວາມຕ້ອງການຄວາມບໍລິສຸດໄນໂຕຣເຈນ 99.99% 2. ກວດເບິ່ງເສັ້ນທາງກ໊າຊ 3. ກວດສອບການຊັກຊ້າ
ສ່ວນສີເຫຼືອງ

ຂະບວນການເຈາະເຫຼັກກາກບອນ

ບັນຫາ	ເຫດ​ຜົນ	ການແກ້ໄຂ
	1. ຄວາມຖີ່ຂອງ perforation ແມ່ນສູງເກີນໄປ 2. ພະລັງງານ Punching ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ 3. ຄວາມກົດດັນອາກາດຫຼາຍເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຄວາມຖີ່ 10% ໃນແຕ່ລະຄັ້ງ 2. ຫຼຸດຮອບວຽນໜ້າທີ່, 1%-2% ໃນແຕ່ລະຄັ້ງ 3. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ, 0.1bar ແຕ່ລະຄັ້ງ
ຮູດັງໄຟ
	1. ຄວາມຖີ່ຂອງ perforation ແມ່ນສູງເກີນໄປ 2. ພະລັງງານ Punching ມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ 3. ຄວາມກົດດັນອາກາດຫຼາຍເກີນໄປ	1. ຫຼຸດຄວາມຖີ່ 10% ໃນແຕ່ລະຄັ້ງ 2. ຫຼຸດຮອບວຽນໜ້າທີ່, 1%-2% ໃນແຕ່ລະຄັ້ງ 3. ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນອາກາດ, 0.1bar ແຕ່ລະຄັ້ງ
ຂຸມລະເບີດໃນລະຫວ່າງການເຈາະ
	1. ເວລາດີໃຈຫລາຍບໍ່ພຽງພໍ 2. ພະລັງງານ Punching ແມ່ນຕ່ໍາ	1. ເພີ່ມເວລາເຈາະ, ທຸກຄັ້ງ 0.5 ວິນາທີ 2. ເພີ່ມ​ທະ​ວີ​ການ​ພະ​ລັງ​ງານ​, 5​% ໃນ​ແຕ່​ລະ​ຄັ້ງ​ 3. ເພີ່ມຮອບວຽນໜ້າທີ່, ທຸກຄັ້ງ
ສິ້ນສຸດການເຈາະແລະເລີ່ມຕົ້ນການຕັດ blasthole

1. ການລະເບີດທົ່ວໄປໃນຕອນຕົ້ນແບ່ງອອກເປັນສາມຂັ້ນຕອນ.ຄໍາສັ່ງຂອງການເຈາະແມ່ນສາມລະດັບ, ສອງລະດັບ, ແລະລະດັບຫນຶ່ງຫລັງການຕັດ.ຕົວຢ່າງ, ໃນຕອນທໍາອິດຂອງການລະເບີດໃນຕອນຕົ້ນຂອງການເຈາະ, ພວກເຮົາຈໍາເປັນຕ້ອງປັບຕົວກໍານົດການເຈາະສາມລະດັບ.

ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບຂ້າງເທິງ, ຂຸມໄດ້ຖືກລະເບີດຢູ່ໃນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງ perforation ສາມລະດັບ.ທໍາອິດເລືອກແຜ່ນຫນາ Hongshan, ວິທີການປຸງແຕ່ງແມ່ນດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້.

1. ກວດເບິ່ງວ່າຄວາມດັນອາກາດ perforation ເກີນມາດຕະຖານ, ໂດຍທົ່ວໄປຄວາມດັນອາກາດ perforation ແມ່ນລະຫວ່າງ 0.04mpa-0.15mpa.

2. ກວດເບິ່ງຄວາມສູງຂອງ nozzle, ຄວາມສູງ blasting ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນລະຫວ່າງ 12mm-20mm.

3. ການຍືດເວລາຄວາມຄືບໜ້າ ແລະເວລາທີ່ຢູ່ອາໄສຂອງ perforation ແມ່ນວິທີທີ່ກົງທີ່ສຸດທີ່ຈະຊ້າລົງຄວາມໄວຂອງ perforation.

4. ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຖີ່ຂອງລູກປືນເຈາະຫຼືວົງຈອນຫນ້າທີ່ເຈາະສາມາດຈັດການກັບ blasting, ຄວາມຖີ່ແມ່ນສະເລ່ຍ 50HZ-1000HZ, ວົງຈອນຫນ້າທີ່ 30%-70%.

5. ການຢຸດເຊົາການເປົ່າລົມຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດກາເພື່ອຊ່ວຍລະເບີດອອກ slag ທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການ perforation.

6. ຮອຍແຕກຫຼືປ້າຍອື່ນໆທີ່ຕິດກັບແຜ່ນຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງ perforation.

ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບຂ້າງລຸ່ມນີ້, ເມື່ອເສົາທີສອງແລະທີສາມຖືກ perforated, ການລະເບີດແມ່ນຄືກັນ.ການເຊື່ອມຕໍ່ສະເພາະແມ່ນຖືກລະເບີດ, ສະນັ້ນແກ້ໄຂອັນນັ້ນ.

ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບຢູ່ເບື້ອງຊ້າຍ, ການລະເບີດເກີດຂື້ນໃນເວລາທີ່ລູກປືນເຈາະມາຮອດຂັ້ນຕອນທີສອງ.ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນເພື່ອກວດກາເບິ່ງປັດໃຈສໍາຄັນຈໍານວນຫນຶ່ງທີ່ມີຜົນກະທົບ perforation ໃນຂັ້ນຕອນທີສອງ.

ຫມາຍເຫດ: ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວການຍືດເວລາເຈາະ ແລະເວລາເທື່ອລະກ້າວ, ການຫຼຸດຜ່ອນຮອບວຽນໜ້າທີ່ ແລະ ຄວາມຖີ່ແມ່ນເປັນວິທີທາງກົງເພື່ອຊ້າລົງການລະເບີດຂອງສານ.

Lead-in line: ສາຍເຊື່ອມຕໍ່ຕໍາແໜ່ງການເຈາະ ແລະ contour ຂອງ workpiece, ເອີ້ນວ່າ lead-in line ຫຼື lead-in line.